народ!!! откликнитесь.... скачал фворд фаил с нужной информацией а там подстава.. неизвестные символы(пытался перейти в таймс нью роман,но не тут то было)... прошу помочь!
ща ссылку дам.... http://www.referatov.net/zip/avto_005.zip
пишите в личку или в асю!!!248911312

МОСКОВСКИЙ
АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ
ИНСТИТУТ

КАФЕДРА
ПРАДМ





КУРСОВАЯ РАБОТА ПО ТЕМЕ
“ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА АВТОМОБИЛЕЙ И
ДОРОЖНЫХ МАШИН”



СТУДЕНТ: Агафонов А.В.
ГРУППА: 4А2
КОНСУЛЬТАНТ: Крейнин А.А.










МОСКВА 1997

1. Краткое описание назначения, устройства и условий работы детали.

Валик водяного насоса является его основной деталью. Валик передает вращение от вала вентилятора к крыльчатке, которая перегоняет воду в системе охлаждения. Крыльчатка крепится к левому конец валика (см. ремонтный чертеж, конец на котором ест резьба) и закрепляется на нем посредством сегментной шпонки и гайки, которая контрогается специальным стопорным кольцом.
Повышенные требования при эксплуатации и ремонте должны предъявляться к 17-0,012, так как неудовлетворительное (изношенное) состояние данной цилиндрической поверхности может вы-звать протекание охлаждающей жидкости и попадание ее в масло, что может вызвать выход двигателя из строя.
Напряжения, которые испытывает валик носят скручивающий характер.
Валик изготовлен из качественной стали 45 с твердостью заготовки НВ 241-285 часть данной детали закаливается (ТВЧ) и при этом закаленный слой имеет твердость HRC 52-62.


2. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали.
Номер дефекта Название Метод или при- Раз меры
дефекта бор контроля Номинальный Пред. допустим.
1 Износ 17-0,012 Штангенциркуль 17-0,012 16,7
2 Износ шпоночной канавки (разбиение)
Визуально +0,045
4 -0,055

4,4
3 Износ резьбы
М14х1,5 кл. 2 Визуально, резьбовой шагомер М14х1,5 кл. 2

3. Определение годовой программы технологического процесса восстановления детали.

Годовая программа:
Nг=N n kр=25000 1 0,5 = 12 500 шт.

4. Выбор способов устранения дефектов.
4.1. Дефект №1 (Износ 17-0,012).
4.1.1. Выбираем способы по конструкторско-технологическим характеристикам.

Металлизация:
МПл не подходит из-за малой толщины наращиваемого слоя металла и вида покрытия.
Способ МГП не подходит из-за дороговизны материала покрытия (бронза дорогая).
МЭД подходит по всем параметрам и показателям.
МВЧ и МИВЧ не подходит по материалу покрытия и виду восстанавливаемой поверхности.

Ручная и механизированная сварка под слоем флюса.
НРг и НРад не подходят по виду основного материала изношенной детали.
НОФпл, НСФсер, НСФтмо, НСФпг, НСФпл подходят по всем показателям.

Вибродуговая наплавка.
НВДфл и НВДгэ не подходят из-за большого минимально допустимого диаметра востанавливаемой поверхности 40-45, а у нас 17мм.
НВдж, МВДсо2, НВДп, НВДвс, НВДгж, НВДпл, НВДуз, НВДтмо подходят по всем показателям.

Микронаплавка, наплавка в среде СО2, припекание порошков.
НЭИ, НПЭ, НБм не подходят по виду поверхности восстановления.
НУГфл, НУГлэ, ТДПП, ЭНП не подходят из-за большего минимально допустимого диаметра востанавливаемой поверхности 40-45, а у нас 17мм.
НУГ и НУГар подходят по всем показателям.

Хромирование.
ХРппол, ХРлег, ХРхэ не подходят так как сопряжение восстанавливаемой поверхности является подвижным.
ХР, ХРор, ХРуз, ХРстр подходят по всем показателям.

Железнение.
Использование в данном случае любого вида железнения весьма не желательно по трем причинам:
а) Приходится наносить 2-3 слоя, так как один не обеспечивает требуемой толщины.
б) Низкая экологичность методов железнения, требуется очистка стоков.
в) Низкая усталостная выносливость.

4.1.2. По показателям физико-механических свойств.
Способ наплавки ручной аргонодуговой не подходит из-за малой величины микротвердости (всего 200 кг/мм2).
Способ наплавки вибродуговой в среде пара не подходит из-за малой величины микротвердости (всего 225 кг/мм2).
Способы вибронаплавки НВдж, НВДвс, НВДгж, НВДпл, НВДуз и НВДтмо не подходят из-за малого показателя долговечности.
Способ наплаки в среде углекислого газа без охлаждения не подходит из-за малой величины микротвердости (всего 230 кг/мм2).
Способ хромирования в обычном электролите не подходит из-за малой величины выносливости.

4.1.3. По технико-экономическим показателям.
Наплавка ручная газовая не подходит для нашего массового ремонта деталей (12500 деталей в год), так как является весьма дорогим способом.
Хромирование способами ХРппол, ХРхэ, ХРуз, ХРстр не желательны к применению из-за дороговизны.

4.1.4. По прочим характеристикам.
Способ металлизации МЭД не стоит применять т.к. получаемое покрытие является хрупким, что для нашего случая недопустимо.
Способ вибродуговой наплавки в среде углекислого неприемлем из-за наличия пор, раковин, трещин и т.д.
Способ вибронаплавки порошковой проволоки не желателен к применению из-за наличия неравномерностей в структуре покрытия.
Способ микронаплавки в среде углекислого газа с добавлением аргона нежелателен к применению из-за низкой производительности.
Способ хромирования в электролите с каталитическими добавками применяется редко и оборудование для него весьма дорого, поэтому его мы тоже не будем применять.
Выбираем способ хромирования в саморегулирующимся электролите (ХРог).

4.2. Дефект №2 (износ шпоночной канавки).
4.2.1. Выбираем способы по конструкторско-технологическим характеристикам.
Металлизация.
МВЧ, МПГ, МПл не подходят по виду материалу покрытия.
Способ МИВЧ не подходит по виду восстанавливаемой поверхности.
По всем показателям подходит способ МЭД.

Ручная и механизированная сварка под слоем флюса.
Подходят способы НРад и НСФлп.
Остальные способы не подходят по виду восстанавливаемой поверхности или материалу покрытия.

Вибродуговая наплавка.
Ни один способ не подходит из-за вида восстанавливаемой поверхности.

Микронаплавка, наплавка в среде СО2, припекание порошков.
Подходит метод НЭЧ, другие не подходят по виду поверхности восстановления (упрочнения).

Хромирование.
Также не подходит не один метод, так ка не совпадают виды поверхности восстановления (уп-рочнения).

Железнение.
Не подходит не один метод, так ка не совпадают виды поверхности восстановления (упрочне-ния).

4.2.2. По показателям физико-механических свойств.
Способ металлизации МЭД не подходит из-за низких показателей коэффициента выносливости, сцепляемости и долговечности.

4.2.3. По технико-экономическим и прочим показателям.
В принципе способы ремонта сваркой НРад, НСФпл и микронаплавкой НЭИ имеют примерно одинаковую себестоимость, все же предпочтение отдадим способу электроимпульсной микронаплавки, т.к. сварка НРад, является малопроизводительной, а НСФпл требует термической обработки.
В результате выбираем способ электроимпульсной наплавки.

4.3. Дефект №3 (износ резьбы М14х1,5 кл.2) .
4.3.1. Выбираем способы по конструкторско-технологическим характеристикам.
Металлизация.

Способ МИВЧ не подходит по виду поверхности восстановления.
Способы МПл, МГП, МВЧ не подходят по типу материала покрытия.
Подходит лишь способ МЭД.

Ручная и механизированная сварка под слоем флюса.
Способы НРэ, НСФпл, НСФсер, НСФтмо, НСФпг и НСФлп не подходят из-за большого минимально допустимого покрытия.
Способ НРад не подходит по виду материала изношенной детали.
Остается способ НРг.

Вибродуговая наплавка.
Не подходит не один из способов, из-за большого минимально допустимого диаметра восста-навливаемой поверхности.

Микронаплавка, наплавка в среде СО2, припекание порошков.
Подходят способы НУГ и НУГар.
Остальные способы не подходят из-за большего минимально допустимого диаметра поверхности восстановления.

Хромирование.
В принципе для восстановления детали подходит почти любой способ хромирования, но загля-дывая вперед отметим что хромированные детали в дальнейшем трудно обработать (механиче-ски), так что применение хромирования нежелательно.

Железнение.
Способы Жвв и Жпр не подходят по виду поверхности восстановления.
Способы Жв, Жвх, Жуз, Жспл, Жмк и Жпор подходят для нашей детали.

4.3.2. По показателям физико-механических свойств.
Способ металлизации МЭД не подходит из за низких показателей коэффициента выносливости, сцепляемости и долговечности.
Способ сварки НРг не подходит из-за низкой долговечности.

4.3.3. По технико-экономическим и прочим показателям.
Выбираем из способов микронаплавки (НУГ и НУГар) и железнения самый дешевый по себе-стоимости ремонта. Ими оказываются микронаплавка способами НУГар и железнение методом Жспл, но при дальнейшем рассмотрении характеристик этих двух способов делаем вывод, что применения способа железнения с нанесением сплава более выгодно, значит выбираем этот спо-соб.

5. Описание способа восстановления деталей хромированием в саморегулирующимся электролите.
Процесс нанесения покрытий на детали включает в себя три группы операций: подготовку дета-ли к нанесению покрытия, нанесения покрытия и обработку детали после покрытия.
Подготовка деталей к нанесению покрытия включает в себя следующие операции: механиче-скую обработку поверхностей, подлежащих наращиванию; очистку деталей от окислов и пред-варительное обезжиривание; монтаж деталей на подвесное приспособление; изоляцию поверх-ностей, не подлежащих покрытию; обезжиривание деталей с последующей промывкой в воде; анодную обработку (декапирование).
Предварительная механическая обработка детали имеет цель придать восстанавливаем поверх-ностям правильную геометрическую форму. Производится эта обработка в соответствии с реко-мендациями по механической обработке соответствующего материала.
Очистку деталей от окислов с цель “оживления” поверхности проводят обработку поверхности путем обработки шлифовальной шкуркой или мягкими кругами с полировальной пастой. Пред-варительное обезжиривание деталей производят путем промывки в растворителях (уайт-спирите, дихлорэтане, бензине и др.).
При монтаже деталей на подвесное приспособление необходимо обеспечить надежный их элек-трический контакт с токоподводящей штангой, благоприятные условия для равномерного рас-пределения покрытия по поверхности детали и для удаления пузырьков кислорода, выделяю-щихся при электролизе.
Для защиты поверхностей, не подлежащих наращиванию, применяют: шапон-лак в смеси с нит-роэмалями в соотношении 1:2, нанося его несколько слоев при послойной сушке на воздухе; чехлы из полихлорвинилового пластиката толщиной 0,3-0,5 мм; различные футляры, втулки, экраны, изготовленные из неэлектропроводных кислотостойких материалов (эбонит, текстолит, винипласт и т. п.).
Окончательное обезжиривание подлежащих наращиванию поверхностей деталей наиболее часто производят путем электрохимической обработки в щелочных растворах следующего состава: едкий натр - 10 кг/м3, сода кальцинированная - 25, тринатрийфосфат - 25, эмульгатор ОП-7 3-5 кг/ м3 . Режим обезжиривания: температура 70-80С, плотность тока 5-10 А/дм2, длительность процесса 1-2 мин.
Детали при электрохимическом обезжиривании завешивают на катодную штангу. При электро-лизе на поверхности детали выделяется водород, который химически срывает жировую пленку и таким образом ускоряет процесс омыления и эмульгирования жиров. Во избежание наводоражи-вания сменяют полярность на обратную и в течении 0,2-0,3 мин обрабатывают детали на аноде.
Детали простой формы можно обезжиривать также путем протирки кашицей венской извести, состоящей из смеси окиси кальция и окиси магния с добавками 3% кальцинированной соды и 1,5% едкого натра. Эту смесь разводят водой до пастообразного состояния и наносят на детали волосяными кистями.
После обезжиривания детали промывают в горячей, а затем в холодной воде, Сплошная, без разрывов, пленка воды на обезжиренной поверхности свидетельствует о хорошем качестве уда-ления жиров.
Декапирование (анодную обработку) производят для удаления тончайших оксидных пленок с поверхности детали и обеспечения наиболее прочного сцепления гальванического покрытия с подложной. Эта операция непосредственно предшествует нанесению покрытия.
При хромировании анодную обработку производят в основном электролите. Детали завешивают в ванну для хромирования и для прогрева выдерживают 1-2 мин без тока, а затем подвергают обработке на аноде в течении 30-45 с при анодной плотности тока 25-35 А/дм2. После этого не вынимая детали из электролита, переключают их на катод и наносят покрытие.
В ряде случаев перед декапированием осталиваемые детали подвергают анодному анодному травлению. Анодному травлению перед декапированием подлежат детали, не подвергающиеся механической обработке. Травление в этом случае происходит в специальной ванне с хлористым электролите.
Обработка деталей после нанесения покрытия включает следующие операции: нейтрализацию деталей от остатков электролита; промывку деталей в холодной и горячей воде; демонтаж дета-лей с подвесного приспособления и удаление изоляции; механическую обработку детали до тре-буемого размера; термическую обработку (при необходимости).
Этот порядок выполнения заключительных операций сохраняется при нанесения покрытий из любых электролитов, однако конкретные процессы имеют некоторые особенности.
Так, если детали подвергались хромированию, то их сначала промывают в ванне с дистиллиро-ванной водой (для улавливания электролита), а затем - в проточной воде, после чего погружают на 0,5-1 мин в 3-5% -ный раствор кальцинированной соды (для нейтрализации остатков элек-тролита) и окончательно промывают в теплой воде. Затем детали снимают с подвесных приспо-соблений, удаляют с них изоляцию и сушат в сушильном шкафу при температуре 120-130С. В некоторых случаях для снятия внутренних напряжений в хромовых покрытиях детали проходят термообработку с нагревом до 180-200С в масляной ванне и выдержкой при этой температуре в течении 1-2 ч.
Вообще сущность любого метода хромирования заключается в переносе йонов металла на ре-монтируемую поверхность детали, которая является катодом. Любые способы хромирования протекают в ваннах в растворах электролитов (холодных и горячих).
Хромирование саморегулирующемся электролите отличается от других видов тем, что при вве-дении в электролит вместо серной кислоты трудно растворимых солей сернокислого стронция SrSO4 и кремнистого калия К2SiF6 в количестве, превышающем их растворимость, электролит становится устойчивым, так как автоматически поддерживается постоянная концентрация йонов SO4 и SiF6. При избытке в электролите указанных солей, превышающих их растворимость, часть солей будет находиться в растворе в виде диссоциированных йонов, а часть на дне ванны в виде твердой фазы. При изменении концентрации хромового ангидрида концентрация йонов SO4 и SiF6 будет автоматически поддерживаться постоянной за счет частичного растворения солей. Таким образом, необходимость в частых корректировках электролита отпадает. Применяется следующий состав электролита (г/л): хромовый ангидрид 200-300; сульфат стронция 5,5-6,5; кремнефторид калия 18-20. Плотность тока Dк=50-100 А/дм2; t=50-70 C; выход по току 17-18%.
В саморегулирующимся электролите можно получать все три вида хромовых осадков. Скорость отложения осадка при плотности 60 А/дм2 и t=55-65 C достигает 45-50 мкм/ч.
Вследствие агрессивности электролита свинцовая футировка ванны не пригодна из-за сильного растравливания. Хорошим материалом для ванн является нержавеющая сталь 1Х18Н9. В каче-стве материала для анодов применяют синцово-оловянистые сплавы, из которых лучшим явля-ется припой ПОС-10. По причине агрессивного действия электролита на металл необходима тщательная защита поверхности деталей, не подлежащих хромированию. Изоляционными мате-риалами здесь могут быть винипласт, полихлорвинил, плестиглас, а также специальные соста-вы.

В настоящее время разработаны и исследованы новые составы саморегулирующихся электро-литов, значительно устраняющие недостатки сульфато-кремнефторидного электролита. Для примера привожу состав сульфато-кремнефторидного электролита с добавкой бихромата калия. (г/л): CrO3=250; SrSO4=6-8; K2SiF6=20; K2Cr2O7=110; режим хромирования Dк=30-100 А/дм2; t=40-70 C; выход по току 17-24%. При применении данного электролита получение блестящих осадков возможно при пониженных температурах и плотностях тока, коррозионная активность активногсть электролита значительно снижается.

6. Разработка технологического процесса.
Перед разработкой технологического процесса восстановления детали выбираю базы (см. карты эскизов). Проводим основные операции по подготовке детали к восстановления.
Разрабатываем схему технологического процесса. Последовательность операций устанавливваю с учетом особенностей своей детали.
Схема технологического процесса:
05 Моечная. Мойка и очистка валика от масла и грязи.
Моечная машина.
10 Дефектовочная. Выявление изношенных поверхностей и резьб.
Штангенциркуль, шагомер резьбовой.
15 Наплавочная. Наплавка поверхности шпоночной канавки.
Установка для автоматической наплавки.
20 Предохранительная. Защита поверхностей от действия электролита.
Установка для защиты винипластовыми материалами.
25 Наращивающая. Наращивание диаметра вала.
Гальваническая ванна.
30 Предохранительная. Защита поверхностей от действия электролита.
Установка для защиты винипластовыми материалами.
35 Наращивающая. Восстановление резьбы.
Гальваническая ванна.
40 Слесарная. Правка шпоночной канавки.
Слесарный станок и инструмент.
45 Шлифовальная. Шлифовка валика.
Круглошлифовальный станок.
50 Резьбонарезальная. Прогонка резьбы плашкой.
Токарный станок.


7. Нормирование операций, связанных с восстановлением поверхностей детали.
Техническая норма штучно-калькуляционного времени (в минутах) определяется по формуле:
tшк=to+ tв +tобс+tот+tп-з/n,
где to-основное технологическое время, необходимое для целенаправленного воздействия на де-таль (время на хромирование или наплавку);
tв-вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, измерение разме-ров, подвод, отвод инструмента и т.д.;
tобс-время организационного и технологического обслуживания рабочего места;
tот-время на отдых и личные надобности работающего;
tп-з-время на подготовительные и заключительные работы, которое рассчитывают на партию деталей;
n - число деталей в партии.
Время (to+ tв) называется оперативным toп, а время (tобс+tот) - дополнительным и берется впро-центах от toп.
Тогда
tшт=(1+к/100) toп,
где tшт-штучное время, мин;
к-коэффициент, учитывающий время на обслуживание рабочего места, %.
tшк= tшт+tп-з/n.

7.1. Нормирование операции хромирования цилиндрической поверхности.
Основное время нахождения деталей в ваннах (время наращивания металла), мин:
,
где h-толщина слоя покрытия 0,2мм;
-плотность осаждаемого металла 7,8;
Pк-катодная плотность тока,Рк=60 А/дм2;
с-электрохимический эквивалент с=0,324 г/А ч;
-выход по току =13%;

Вспомогательное время равно:
,
где -вспомогательное время, перекрывающееся основным, =0 мин;
- вспомогательное время, не перекрывающееся основным временем, =0,17 мин;
Норма времени на операцию, отнесенная к одной детали, равна:

7.2. Нормирование операции электроимпульной наплавки разбитой шпоночной канавки.
Основное время при наплавке, мин:
,
где F-площадь поперечного сечения канавки 16 мм;
l-длина шва, 13мм;
-плотность осаждаемого металла 7,8;
Kп- коэффициент разбрызгивания металла 0,9;
с-электрохимический эквивалент с=0,324 г/А ч;
-выход по току =13%;
н-коэффициент расплавления 6 г/А ч;
I-сварочный ток, 200 А;
-коэффициент, учитывающий сложность работы ( =1)

Вспомогательное время равно:
мин.
Дополнительное время составляет 5% от оперативного времени ( tо + tв )
Подготовительно-заключительное время принимают 15 мин на партию деталей.
Норма времени на операцию, отнесенная к одной детали, равна:

мин

8. Оценка затрат на восстановление детали.
8.1. Оценка затрат на восстановление методом хромирования в саморегулирующимся растворе электролита.
Затраты на восстановление деталей группируются в себестоимости через следующие калькуля-ционные статьи:

где -стоимость расходных материалов, = Км = 0,5 16,37=8,185 коп;
- основная заработная плата производителя, =tшт Сч=57,6 17,053 / 60 = 16,37 коп;
- дополнительная заработная плата, = KЗПд =0,15 16,37=2,45 коп;
- отчисления на социальное страхование =KCCТ ( + )=0,15 (16,37+2,45)=
=2,82 коп;
- накладные цеховые расходы, =Кцр =1 16,37=16,37 коп;
- общезаводские расходы, = КОЗР =0,6 16,37=9,822 коп;
- расходы на эксплуатацию и содержание оборудования, = КРС70 = 0,65х
х16,37=10,64 коп;
- прочие расходы, =0,01 66,65=0,66 коп;
67,32 коп.

8.2. Оценка затрат на восстановление методом электроимпульсной наплавки.
Затраты на восстановление деталей группируются в себестоимости через следующие калькуля-ционные статьи:

где -стоимость расходных материалов, = Км =1,1 0,95=1,05 коп;
- основная заработная плата производителя, =tшт Сч=75,4 0,756 / 60 = 0,95 коп;
- дополнительная заработная плата, = KЗПд =0,15 0,95=0,14 коп;
- отчисления на социальное страхование =KCCТ ( + )=0,15 (0,95+0,14)=
=0,1635 коп;
- накладные цеховые расходы, =Кцр =1 0,95=0,95 коп;
- общезаводские расходы, = КОЗР =0,6 0,95=0,57 коп;
- расходы на эксплуатацию и содержание оборудования, = КРС70 = 0,65х
х0,95=0,62 коп;
- прочие расходы, =0,01 4,44 =0,044 коп;
4,48 коп.










Список использовавшейся литературы:

1. Долгополов Б.П., Митротрохин Н.Н., Скрипников С.А. “Методические указания по выполне-нию курсовой работы по курсу “Технология ремонта автомобилей и дорожных машин”, Мо-сква, 1996.
2. Воловик Е.Л. “Справочник по восстановлению деталей”, Колос, 1981.
3. Шадричев Е.А. “Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей”, Машинострое-ние, 1976.
4. Конспект лекций.




УЧИСЬ, СТУДЕНТ!

спасиб те ОГРОМНОЕ!!! (не спец я по ворду.. )...
кстате тему можно закрывать..это была срочная необходимость в справочном материале.. бли сколько ещё инфы перелопатить..

у кого есть обновления для ворда?! в частности переносы?!

Сообщение отредактировал Михаил - Mar 8 2005, 22:19

ищи на серверах Office XP

Цитата: (Михаил @ Mar 8 2005, 22:14) спасиб те ОГРОМНОЕ!!! (не спец я по ворду..   )... кстате тему можно закрывать..это была срочная необходимость в справочном материале.. бли сколько ещё инфы перелопатить.. у кого есть обновления для ворда?! в частности переносы?!

когда будет просить че установить просто втыкай диск с оффис ХР, он все сделает сам

Цитата: (Pirotexnik @ Mar 8 2005, 23:05) когда будет просить че установить просто втыкай диск с оффис ХР, он все сделает сам

был бы диск... ладно не такой уж и ламер!разберусь...
сие не флуд сие обучение в срочном порядке .. прошу отнестись с пониманием.

Михаил! Не пойти ли тебе с этой темой в Софт?!!

а как фсё хорошо начиналось(учёба в разгаре).. признаю моя ошибка! пояй ещё одно предупреждение за сие сообщ.(нарываюсь от безысходности... что 20 что 30 % какая разница?! быть тихоней не намерен(весна чтоли действует?! ).. тем паче что джок не бе не ме не ответил про снятие предупреждений со времинем... молчун он наш )кароче надоел мне некоторый консерватизм непробиваемый(мож завтра одумаюсь,но слов назад не возьму,пока не придумают демократичную(действующую а не псевдодействующую) систему поощрений и наказаний!

...и ещё: чужое файло открывай Office XP-ёй, а сохраняй в фотмате 97го или ещё лучше -- 5/7 го по-крайней мере прочитается практически везде